精耕細(xì)作，質(zhì)領(lǐng)先機(jī)
越己者，恒越。從“零缺陷，超越顧客期望”的目標(biāo)提出到“全面提升產(chǎn)品符合性、一致性質(zhì)量，減少售后早期故障，提高首次故障里程質(zhì)量”的發(fā)布引擎，橋箱公司聚焦產(chǎn)品實(shí)物質(zhì)量，外抓內(nèi)控，致力做好質(zhì)量提升和管控工作，細(xì)中求優(yōu)，優(yōu)中求精，產(chǎn)品加工工藝再升級(jí)，產(chǎn)品進(jìn)貨檢驗(yàn)過(guò)程深嚴(yán)控，產(chǎn)品質(zhì)量責(zé)任強(qiáng)落實(shí)，加強(qiáng)操作人員質(zhì)量意識(shí)和技能培訓(xùn)，營(yíng)造濃厚的人人抓質(zhì)量、人人管控質(zhì)量的氛圍，進(jìn)一步提高職業(yè)素養(yǎng)和操作技能。用腳踏實(shí)地的橋箱作為印證了橋箱品質(zhì)。
尤其面對(duì)MAN系列橋總成短時(shí)間內(nèi)呈現(xiàn)出爆發(fā)式增長(zhǎng)態(tài)勢(shì)，橋箱公司統(tǒng)籌協(xié)調(diào)產(chǎn)品加工進(jìn)度，真實(shí)掌握加工實(shí)時(shí)動(dòng)態(tài)，科學(xué)的提升生產(chǎn)組織和計(jì)劃，確保橋總成符合性質(zhì)量滿足更高的用戶期望。憑借質(zhì)量改進(jìn)項(xiàng)目為有利條件，大力增強(qiáng)全員產(chǎn)品質(zhì)量意識(shí)，強(qiáng)化質(zhì)量跟蹤管理;以提升總成一次下線合格率為突破口，責(zé)任到人，落實(shí)到位，系統(tǒng)性的制定預(yù)防和改進(jìn)措施，確保MAN橋總成質(zhì)量的穩(wěn)定性;持續(xù)完善梳理新產(chǎn)品檢驗(yàn)計(jì)劃，加強(qiáng)計(jì)量器具有效性管理，改進(jìn)生產(chǎn)線質(zhì)量保證綜合條件，智能化處理產(chǎn)品工藝參數(shù)，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)制造過(guò)程的崗位質(zhì)量責(zé)任可追溯，操作人員質(zhì)量績(jī)效可評(píng)價(jià)的目標(biāo)，系統(tǒng)策劃并實(shí)施APQP評(píng)審，確保關(guān)重產(chǎn)品的內(nèi)在質(zhì)量合格率達(dá)到100%。
中國(guó)重汽橋箱公司MAN差殼加工線測(cè)量程序與加工程序是相互獨(dú)立的，通常采用子程序調(diào)用進(jìn)行加工測(cè)量，由于無(wú)法控制檢測(cè)頻率，嚴(yán)重影響加工節(jié)拍，如果采用手動(dòng)測(cè)量誤差較大，無(wú)法確保產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性。相關(guān)人員深入學(xué)習(xí)研究FANUC宏程序的相關(guān)內(nèi)容，巧用宏程序公共變量，利用邏輯運(yùn)算、條件判斷等指令，僅需設(shè)定檢測(cè)頻次，即可自動(dòng)調(diào)用測(cè)量程序完成產(chǎn)品測(cè)量工作，杜絕了人工測(cè)量的誤差，保證了產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性，實(shí)現(xiàn)了MAN差殼加工測(cè)量一體化。
齒輪加工部原熱處理兩條連續(xù)滲碳淬火線使用的壓淬機(jī)床均為國(guó)產(chǎn)設(shè)備，機(jī)床穩(wěn)定性較差，影響產(chǎn)品質(zhì)量，導(dǎo)致MAN被動(dòng)錐齒輪無(wú)法正常出產(chǎn)，制約生產(chǎn)節(jié)拍。橋箱公司引進(jìn)國(guó)際先進(jìn)水平的德國(guó)進(jìn)口淬火壓床將MAN被動(dòng)錐齒輪平面度和橢圓度穩(wěn)定在0.07mm以內(nèi)，比工藝要求提升0.03mm，產(chǎn)品質(zhì)量提升顯著。
腳踏實(shí)地，念好“降本經(jīng)”
取之有度，用之有節(jié)，則常足。從源頭采購(gòu)到末端總成，從技改技措到管理升級(jí)，橋箱公司苦練控本內(nèi)功，細(xì)化成本費(fèi)用控制，腳踏實(shí)地，念好降本經(jīng)。
橋箱公司創(chuàng)新“萬(wàn)能夾具設(shè)計(jì)”思路，實(shí)施裝焊夾具模塊化設(shè)計(jì)、模塊化維修、模塊化管理，11個(gè)月完成了20套裝焊夾具的維修改造，降低采購(gòu)費(fèi)用約40萬(wàn)元，有效遏制了裝焊夾具采購(gòu)費(fèi)用連年持續(xù)上漲的趨勢(shì);橋箱公司自制新型節(jié)能半軸清洗設(shè)備，使半軸產(chǎn)品清洗時(shí)間由15秒縮短至5秒，同時(shí)，節(jié)省電費(fèi)約50萬(wàn)元/年;驅(qū)動(dòng)橋部通過(guò)對(duì)噴漆線總體實(shí)時(shí)監(jiān)控，發(fā)現(xiàn)噴漆線空鉤率較高，第一時(shí)間優(yōu)化人員配置，調(diào)整生產(chǎn)線節(jié)拍，實(shí)施向噴漆線集中供應(yīng)橋總成，空線率下降50%，燃動(dòng)費(fèi)和水電費(fèi)相比同期下降10.9%，有效降低了能源消耗;針對(duì)公司37臺(tái)重點(diǎn)耗能設(shè)備進(jìn)行定額化管理模式，改變了耗能設(shè)備“眉毛胡子一把抓”的傳統(tǒng)思維，由芝麻、西瓜一起揀的管理方式步入了突出重點(diǎn)，抓住關(guān)鍵的管理模式，實(shí)現(xiàn)了重點(diǎn)耗能設(shè)備能耗情況的“有法可依”、“有據(jù)可查”，節(jié)約電費(fèi)55.6萬(wàn)元/年，標(biāo)準(zhǔn)煤節(jié)約100.5噸/年。
凝煉創(chuàng)新，方見(jiàn)實(shí)效
科學(xué)決策,理性經(jīng)營(yíng),精心操作,實(shí)現(xiàn)最佳效益。橋箱公司憑借多年的精益管理經(jīng)驗(yàn)，結(jié)合改革創(chuàng)新機(jī)制，結(jié)合聚焦突破實(shí)踐，創(chuàng)新思路，強(qiáng)化管理，以信息化、數(shù)據(jù)化、智能化助力提質(zhì)增效新升級(jí)。
橋箱公司完成驅(qū)動(dòng)橋涂裝線改造升級(jí)，將上橋區(qū)的空車待轉(zhuǎn)區(qū)進(jìn)行加大，消除了橋等車的制約現(xiàn)象，提升涂裝線的載荷率，將原下橋區(qū)積放小車間距3米改為零間距，優(yōu)化積放小車的車頭軸承結(jié)構(gòu)，降低設(shè)備維修率30%，將原下橋區(qū)兩個(gè)下橋口合二為一，設(shè)立一個(gè)備用下橋口，實(shí)現(xiàn)了雙行車循環(huán)下橋的目的，工作效率提升40%。
橋箱公司通過(guò)開(kāi)發(fā)熱處理高效催滲工藝，打破了自2010年MAN橋齒輪生產(chǎn)以來(lái)固定的熱處理生產(chǎn)節(jié)拍，在開(kāi)發(fā)熱處理高效催滲工藝的基礎(chǔ)上，通過(guò)調(diào)整各滲碳區(qū)域溫度、碳勢(shì)、流量、推盤(pán)周期等參數(shù)，同時(shí)進(jìn)一步探究催滲穩(wěn)定性，優(yōu)化催滲工藝，將滲碳效果發(fā)揮至最佳，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的情況下，熱處理推盤(pán)周期由35min縮短至28min，大大縮短了熱處理推盤(pán)周期，提升生產(chǎn)效率20%以上，降低了單件能耗定額，大幅提高了熱處理齒輪產(chǎn)能，突破了理論極限產(chǎn)量瓶頸。
在驅(qū)動(dòng)橋部分裝分部AC貫通軸油封壓裝工序中，通常采用“一對(duì)一”進(jìn)行油封座壓裝，由于操作者雙手用力不均，安裝容易傾斜，使油封唇口與貫通軸接觸，導(dǎo)致油封劃傷、磕碰，出現(xiàn)漏油現(xiàn)象。驅(qū)動(dòng)橋部提出防止油封與貫通軸接觸保護(hù)油封唇口的創(chuàng)新思路，依據(jù)油封座與貫通軸結(jié)合處直徑尺寸，自制外表光滑且尺寸合格的油封裝配導(dǎo)向管，安裝于油封唇口與貫通軸軸體的接觸面，該導(dǎo)向裝置輕便耐用，可進(jìn)行“一對(duì)三”油封座壓裝，生產(chǎn)效率提高50%以上。